Acertar a la primera y el coste de la mala calidad
Hace algunos años, mientras desempeñaba el cargo de Responsable de Calidad, fui partícipe de la siguiente historia...
Una de las métricas que utilizábamos en el área de producción era la de "Right 1st Time". Se trata de una medida muy común en la industria manufacturera.
El proceso consistía en fabricar piezas, rociarlas con un esmalte de color y cocerlas en un horno. Una vez que habían pasado la noche en el horno, los artículos eran revisados por el "Equipo de Selección", que determinaba qué artículos se consideraban "correctos a la primera" y eliminaba los que requerían una nueva pulverización.
El número de artículos que requirieron una nueva pulverización fue muy bajo. Sin embargo, nos dimos cuenta de que estábamos consumiendo más esmalte en spray de lo habitual y no entendíamos por qué, sobre todo cuando el porcentaje de "Aciertos a la primera" era tan alto. Esto nos llevó a iniciar una investigación sobre la causa.
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Una mañana llegué al trabajo antes de lo habitual para presenciar la descarga del carro del horno y vi que el jefe del departamento de esmaltado por pulverización lo descargaba él mismo. Le pregunté por qué lo hacía y me dijo que estaba preseleccionando los artículos que requerirían una nueva pulverización y llevándolos de vuelta a su departamento para volver a trabajarlos con el objetivo de acelerar el proceso.
Cuando le pregunté si lo había grabado, me contestó que no, que no hacía falta, ya que al día siguiente aparecería en las cifras de "Right 1st Time".
Sólo después de hablar con él y de comprender cuánto tiempo llevaba haciendo esto, nos dimos cuenta de por qué el consumo de esmalte era tan alto y el porcentaje de "a la primera" era siempre tan bueno: el equipo de selección nunca veía la cantidad total de productos que habían pasado por el horno y los "a la primera" podían haber sido pulverizados varias veces y vuelto a pasar por el horno. Todo ello añadía costes a los artículos antes de que se consideraran de calidad suficiente para presentarlos al equipo de selección.
Una vez detectado el problema, el equipo pudo calcular el porcentaje correcto y real de artículos "correctos a la primera" e investigar más a fondo por qué el proceso de esmaltado por pulverización era problemático.
Con el fin de mejorar la eficiencia, se introdujeron en la organización una serie de medidas que incluían la limpieza adicional de los cabezales/boquillas de pulverización y la formación adicional del personal del departamento.
Una vez que conseguimos un nuevo proceso satisfactorio, esto, junto con la identificación de la cantidad más adecuada de esmalte necesaria y los patrones de pulverización, garantizó que el departamento pudiera gestionar plenamente los costes de producción e identificar rápidamente si algo no funcionaba como se esperaba. A su vez, esto significaba que podían resolver cualquier problema con mayor rapidez.
El método "Right 1st Time" y el recuento del coste real de la mala calidad es una medida esencial para cualquier proceso de producción. Si se quieren evitar las cifras bajas o el consumo elevado de materias primas, todas las áreas de la empresa deben implicarse y trabajar en equipo para garantizar la máxima productividad con los niveles más altos posibles.
La moraleja de este cuento es que ocultar la verdad de unas cifras deficientes puede significar que los costes de la empresa son significativamente más altos de lo necesario. Y, en última instancia, es posible que esto se pueda rectificar con un poco de investigación y modificación del proceso, lo que le dará resultados correctos y eficiencia de costes.
Autor: Karen Whitby - Auditor de NQA
El proceso consistía en fabricar piezas, rociarlas con un esmalte de color y cocerlas en un horno. Una vez que habían pasado la noche en el horno, los artículos eran revisados por el "Equipo de Selección", que determinaba qué artículos se consideraban "correctos a la primera" y eliminaba los que requerían una nueva pulverización.
El número de artículos que requirieron una nueva pulverización fue muy bajo. Sin embargo, nos dimos cuenta de que estábamos consumiendo más esmalte en spray de lo habitual y no entendíamos por qué, sobre todo cuando el porcentaje de "Aciertos a la primera" era tan alto. Esto nos llevó a iniciar una investigación sobre la causa.
Una mañana llegué al trabajo antes de lo habitual para presenciar la descarga del carro del horno y vi que el jefe del departamento de esmaltado por pulverización lo descargaba él mismo. Le pregunté por qué lo hacía y me dijo que estaba preseleccionando los artículos que requerirían una nueva pulverización y llevándolos de vuelta a su departamento para volver a trabajarlos con el objetivo de acelerar el proceso.
Cuando le pregunté si lo había grabado, me contestó que no, que no hacía falta, ya que al día siguiente aparecería en las cifras de "Right 1st Time".
Sólo después de hablar con él y de comprender cuánto tiempo llevaba haciendo esto, nos dimos cuenta de por qué el consumo de esmalte era tan alto y el porcentaje de "a la primera" era siempre tan bueno: el equipo de selección nunca veía la cantidad total de productos que habían pasado por el horno y los "a la primera" podían haber sido pulverizados varias veces y vuelto a pasar por el horno. Todo ello añadía costes a los artículos antes de que se consideraran de calidad suficiente para presentarlos al equipo de selección.
Una vez detectado el problema, el equipo pudo calcular el porcentaje correcto y real de artículos "correctos a la primera" e investigar más a fondo por qué el proceso de esmaltado por pulverización era problemático.
Con el fin de mejorar la eficiencia, se introdujeron en la organización una serie de medidas que incluían la limpieza adicional de los cabezales/boquillas de pulverización y la formación adicional del personal del departamento.
Una vez que conseguimos un nuevo proceso satisfactorio, esto, junto con la identificación de la cantidad más adecuada de esmalte necesaria y los patrones de pulverización, garantizó que el departamento pudiera gestionar plenamente los costes de producción e identificar rápidamente si algo no funcionaba como se esperaba. A su vez, esto significaba que podían resolver cualquier problema con mayor rapidez.
El método "Right 1st Time" y el recuento del coste real de la mala calidad es una medida esencial para cualquier proceso de producción. Si se quieren evitar las cifras bajas o el consumo elevado de materias primas, todas las áreas de la empresa deben implicarse y trabajar en equipo para garantizar la máxima productividad con los niveles más altos posibles.
La moraleja de este cuento es que ocultar la verdad de unas cifras deficientes puede significar que los costes de la empresa son significativamente más altos de lo necesario. Y, en última instancia, es posible que esto se pueda rectificar con un poco de investigación y modificación del proceso, lo que le dará resultados correctos y eficiencia de costes.
Autor: Karen Whitby - Auditor de NQA